Zunanji portalni žerjav na tirnicah z električnim

Kaj je

Zunanji električni RMG je velik portalni žerjav, ki vozi po fiksnem tiru ali tirnem sistemu, podobno kot vlak. Oznaka "električni" pomeni, da se napaja iz zunanjega električnega vira, običajno prek asistem kabelskih kolutovozprevodne palice (sabirnice)ki potekajo vzdolž steze žerjava.

 

Primerjava z gumijastimi portalnimi žerjavi (RTG).

Funkcija	Na tirnicah-Mounted Gantry (RMG) - Electric	Rubber{0}}Tired Gantry (RTG)
Mobilnost	Pritrjen na tir; premika samo v ravni črti.	Zelo mobilna; se lahko vozijo po različnih pasovih za zlaganje.
Gostota shranjevanja	Zelo visoko. Lahko zloži veliko vrstic v širino.	Nižje. Omejeno s širino pasu in stabilnostjo žerjava.
Vir napajanja	Električno (omrežno napajanje prek kabla/zbiralke)	Dizel (-generator na vozilu) ali električni (s kabelskim kolutom)
Vpliv na okolje	Nič emisij na mestu-, tišje.	Dizelske različice povzročajo emisije in hrup.
Stroški temeljev	Visoka (zahteva obsežno železniško omrežje).	Nižje (zahteva samo ravno, tlakovano površino).
Operativno območje	Najboljše za-veliko količino, fiksne postavitve.	Najboljše za prilagodljive, spreminjajoče se postavitve.

 

Prednosti zunanjega električnega RMG

Visoka učinkovitost in produktivnost:Lahko zlaga zabojnike veliko vrst široko in več nivojev visoko, kar poveča gostoto shranjevanja na omejenem dvorišču.

Odlična dvižna zmogljivost:Zasnovan za prenašanje najtežjih bremen, vključno s polno naloženimi ladijskimi zabojniki (40+ ton).

Natančno rokovanje:Vodeno gibanje-po tirnicah omogoča izredno natančno postavitev tovora, kar je ključnega pomena za-zgoščeno zlaganje.

Okoljske koristi (električni proti dizelskemu):

Ničelne lokalne emisije:Brez dizelskih izpušnih plinov, zaradi česar so idealni za pristanišča in terminale v bližini mestnih območij.

Manjša obremenitev s hrupom:Bistveno tišji od dizelskih-gumijastih-pogonskih portalnih žerjavov (RTG).

Višja energetska učinkovitost:Elektromotorji so učinkovitejši od dizelskih motorjev.

Nižji obratovalni stroški:Elektrika je na splošno cenejša od dizelskega goriva, električni sistemi pa imajo manj gibljivih delov, zaradi česar je manj vzdrževanja.

Zanesljivost in varnost:Električni pogoni omogočajo gladko pospeševanje in zaviranje. Vgrajeni-varnostni sistemi (proti-trkom, vetrni senzorji, zaščita pred preobremenitvijo) zagotavljajo varno delovanje.

 

Nosilnost 320 ton
Razpon (širina) 3 - 12 metrov (nastavljivo)
Višina dviga 3 - 10 metrov
Delovni razred A3-A5 (lahka do srednja obremenitev)
Hitrost dviga 0.5 - 8 m/min (spremenljiva)
Vrsta glavnega nosilca Enojni/dvojni nosilec (škat-vrsta)
Napajanje 220V/380V 3-fazno ali ročno
Način upravljanja Upravljalnik z obeskom/brezžični daljinski upravljalnik
Vrsta dvigala Električno verižno dvigalo/dvigalo z žično vrvjo
Potovalni pogon Ročno potisni ali motoriziran
Zaščita pred korozijo, vroče-cinkana ali pomorska-barva
Odpornost na veter do Beaufortove lestvice 6 (za uporabo na prostem)
Delovna temperatura -20 stopinj do +50 stopinj

Tukaj je podrobna razčlenitev glavnegaelektrične komponenteki napaja in krmili tak žerjav:

Sistem za napajanje

Ta sistem prenaša električno energijo iz zemeljskega-omrežja v premikajoči se žerjav.

Sistem prevodnikov (sistem zbiralke/festoon):

Kaj je:Najpogostejša metoda za RMG na prostem. Sestavljen je iz izoliranih električnih vodnikov, nameščenih vzporedno z žerjavno stezo.

Kako deluje: Zbirateljski čevlji(ali zbiralni vozički), nameščeni na žerjavu, so v drsnem stiku s temi palicami pod napetostjo, kar zagotavlja neprekinjeno napajanje med vožnjo žerjava. Ta sistem je zelo zanesljiv in zelo-primeren za dolge razdalje in težke zunanje pogoje.

Sistem navitja kabla (power Reel):

Kaj je:Velik motoriziran ali vzmetni-boben, ki izplača in uvleče močan-ojačan električni kabel, medtem ko se žerjav premika naprej in nazaj.

Uporaba:Pogosteje za manjše portale ali krajše potovalne razdalje. Za zelo velike RMG se kabelski kolut pogosto uporablja v povezavi s sistemom prevodnih palic za posebne funkcije, vendar se zaradi zanesljivosti glavna moč običajno dovaja prek vodil.

 

Sistem za nadzor pogona in gibanja

To je "mišica" žerjava, odgovorna za vsa gibanja.

Pogon dvigala:

Funkcija:Upravlja električni motor, ki dviguje in spušča breme. Je najmočnejši pogon na žerjavu.

Ključna lastnost:UporabljaFrekvenčni pogon (VFD)tehnologija za natančen nadzor hitrosti, gladko pospeševanje/zaviranje in visoko pozicijsko natančnost pri nameščanju tovora.

Pogon vozička:

Funkcija:Upravlja motor, ki premika dvigalo in trosilnik vodoravno čez most (nosilci žerjava).

Ključna lastnost:Uporablja tudi VFD za nemoteno, nadzorovano vožnjo in natančno pozicioniranje nad skladom zabojnikov ali tovornjakom.

 

Gantry Drive (Long Travel Drive):

Funkcija:Upravlja motorje, ki premikajoceloten žerjavvzdolž tirnic vzletno-pristajalne steze. Običajno obstaja več motorjev (po en na vsaki nogi, pogosto dva na nogi pri velikih žerjavih).

Ključna lastnost:Kritično za sinhronizacijo. Vsi pogonski motorji portala morajo delovati popolnoma usklajeno, da preprečite zvijanje strukture žerjava. Uporaba sodobnih sistemovsofisticirani nadzorni algoritmiohraniti poravnavo.

 

 

Vmesnik za upravljanje in upravljanje

To so "možgani" in "živčni sistem" žerjava.

Programabilni logični krmilnik (PLC):

Centralni možgani:Ta industrijski računalnik sprejema signale od vseh senzorjev in od operaterja ter pošilja ukaze vsem pogonom in drugim komponentam.

Funkcija:Izvaja krmilno logiko za vse funkcije žerjava, upravlja varnostne zapore, nadzira diagnostiko in komunicira s sistemi-višje ravni (kot je sistem za upravljanje ladjedelnice).

Operaterjeva kabina/postaja za daljinsko upravljanje:

Kabina:Okoljsko nadzorovana kabina, nameščena na žerjavu, opremljena z:

Krmilne palice / obeski:Za natančen nadzor vseh premikov žerjava (dvigalo, voziček, portal).

Zaslon na dotik vmesnika človek{0}}stroj (HMI):Diagnostični zaslon, ki prikazuje težo tovora, višino, položaj žerjava, sporočila o napakah in stanje sistema.

Radijski daljinski upravljalnik:Operaterju omogoča upravljanje žerjava s tal, kar ponuja prilagodljivost in pogosto boljše vidno polje.

 

 

Varnostni in senzorski sistemi

Te komponente ščitijo žerjav, tovor in osebje.

Anemometer:

Kritično za žerjave na prostem:Meri hitrost vetra. PLC bo sprožil alarme, samodejno zmanjšal zmogljivost žerjava in na koncu zaustavil delovanje, če hitrost vetra preseže varne meje.

Sistem za-proti trčenju:

Uporabelaserski skenerji, radar ali GPSza zaznavanje ovir, drugih žerjavov ali osebja na poti žerjava in samodejno upočasni ali ustavi premikanje, da prepreči trke.

Sistem indikatorja obremenitvenega momenta (LMI):

Vključuje: A merilno celico(pogosto v trosilniku) za merjenje teže inkotni senzorjiza zaznavanje nihanja bremena.

Funkcija:Preprečuje preobremenitve žerjava in upravljavcu in nadzornemu sistemu zagotavlja pomembne podatke.

Končna stikala in kodirniki:

Končna stikala:Žične varnostne naprave, ki fizično prekinejo napajanje motorja na skrajnih koncih vožnje (npr. za zgornjo/spodnjo mejo dvigala, končne zaustavitve vozička).

Kodirniki:Visoko{0}}natančni senzorji, pritrjeni na motorje. Zagotavljajo-realnočasovne povratne informacije pogonom in PLC-ju o položaju, hitrosti in smeri, kar omogoča natančen avtomatiziran nadzor.

Sistemi za določanje položaja:

Sistem absolutnega pozicioniranja:Uporabelaserski oddajniki/sprejemnikiozGPSvedeti natančno lokacijo žerjava na dvorišču v milimetrih. To je bistveno za avtomatizacijo in interakcijo z drugo opremo.

Distribucija električne energije in pomožne komponente

Glavni odklopnik/odklopno stikalo:

Primarno varnostno stikalo za izklop vsega napajanja žerjava za vzdrževanje.

Nadzorna plošča in razdelilne omare:

Hrani PLC, pogone, odklopnike, kontaktorje in releje. Imajo ohišja z oceno NEMA-ali IP-za zaščito komponent pred prahom in vlago.

Pomožna dvigala in nadzor trosilnika:

Ločeni, manjši elektromotorji in pogoni za upravljanje trosilnika (zasučne zapore, teleskopsko premikanje) in morebitnih pomožnih dvižnih kavljev.

SKICA

 

Glavna tehnična

 

Prednosti zunanjega električnega RMG

Kombinacija ti-vgrajene konstrukcije in povsem-električnega pogonskega sistema ponuja močan nabor prednosti za sodobna industrijska dvorišča in terminale.

1. Operativne in ekonomske prednosti

Visoka gostota skladiščenja in izkoriščenost dvorišča:RMG-ji vozijo po fiksnih tirnicah, kar jim omogoča zlaganje zabojnikov ali tovora v veliko širokih vrstah in več nivojih visoko. To poveča zmogljivost shranjevanja znotraj omejenega odtisa, kar je ključnega pomena tam, kjer je zemljišče drago.

Vrhunska dvižna zmogljivost in doseg:Električni RMG-ji, zasnovani za težke-ciklične obremenitve, z lahkoto prenašajo izjemno težke obremenitve (npr. 40-tonske ladijske zabojnike, težke tuljave). Njihova zasnova zagotavlja jasen razpon čez celotno skladiščno dvorišče.

Natančno upravljanje in nadzor:Električni motorji v paru zFrekvenčni pogoni (VFD)omogočajo izjemno gladko pospeševanje, zaviranje in pozicioniranje. To zmanjša nihanje tovora in omogoča natančno namestitev tovora, s čimer se poveča operativna učinkovitost in varnost.

Visoka stopnja avtomatizacije:Zaradi fiksne tirnice in električnega krmiljenja so RMG idealni za avtomatizacijo. Integrirati jih je mogoče s sistemi za upravljanje dvorišč (YMS) za popolnoma avtomatizirano zlaganje, pridobivanje in sledenje zalogam, kar zmanjša človeške napake in stroške dela.

Nižji operativni stroški (OpEx):

Energijska učinkovitost:Električni motorji so veliko bolj-energetsko učinkoviti kot dizelski motorji.

Cenejše gorivo:Električna energija je na splošno cenejša od dizelskega goriva.

Zmanjšano vzdrževanje:Električni sistemi imajo manj gibljivih delov kot dizelski motorji in hidravlični sistemi. Ni menjave motornega olja, filtra goriva ali popravila izpušnega sistema.

2. Okoljske in varnostne prednosti

Nič emisij na-gradišču:Kot popolnoma električna žerjava ne proizvajajo emisij dizelskih izpušnih plinov (NOx, SOx, trdnih delcev). Zaradi tega so idealni za pristanišča in terminale v bližini mestnih območij in pomagajo podjetjem pri izpolnjevanju strogih okoljskih predpisov.

Občutno zmanjšana obremenitev s hrupom:Električni motorji so veliko tišji od dizelskih generatorjev. To drastično zmanjša raven hrupa, kar koristi tako delavcem kot okoliškim skupnostim.

Izboljšane varnostne funkcije:Zasnova omogoča integrirane varnostne sisteme:

Anemometrisamodejno upočasni ali ustavi delovanje pri močnem vetru.

Sistemi za{0}}proti trčenjupreprečite trke z drugimi žerjavi ali ovire.

Indikatorji obremenitvenega momenta (LMI)preprečiti nevarne preobremenitve.

Odprava talnih ovir:V nasprotju z gumijastimi portalnimi žerjavi (RTG) RMG nimajo pnevmatik ali dizelskih generatorjev na tleh, kar ustvarja čistejše, varnejše in bolj organizirano delovno okolje za tovornjake in osebje.

3. Prednosti zanesljivosti in zmogljivosti

Dosledna moč:Povezani z glavnim električnim omrežjem se izognejo nihanjem moči in izpadom pri polnjenju goriva, ki so povezani z dizelskimi generatorji.

Robusten za uporabo na prostem:Zasnovani so z ojačanimi strukturami in električnimi ohišji z oznako IP{0}}, da prenesejo težke zunanje pogoje, kot so dež, veter, sneg in ekstremne temperature.

Visok delovni cikel:Izdelani za neprekinjeno delovanje 24 ur na dan, 7 dni v tednu, zaradi česar so popolni za terminale z visoko-prepustnostjo.

 

Uporaba električnega RMG na prostem

Zaradi te kombinacije prednosti je električni RMG izbrani stroj za posebne-naprave na prostem z veliko-količino in visoko{1}}gostoto:

1. Intermodalni kontejnerski terminali in pristanišča

Primarna uporaba:To je najpogostejša uporaba. Električni RMG se uporabljajo na kontejnerskih odlagališčih za učinkovito prenašanje kontejnerjev med ladjami, tovornjaki in vlaki.

Zakaj se uporablja:Njihova visoka sposobnost zlaganja (1-na-5 ali 1-na-6) maksimira prostor na dvorišču. Natančen nadzor omogoča varno ravnanje z dragocenim tovorom, avtomatizacija pa pospeši postopek nakladanja/razkladanja plovila.

2. Ravnanje z jeklom in tuljavami

Uporaba:Premikanje in zlaganje težkih jeklenih zvitkov, pločevine in konstrukcijskih nosilcev v centrih za servisiranje jekla in dvoriščih mlinov.

Zakaj se uporablja:Njihova visoka zmogljivost in natančen nadzor sta bistvenega pomena za rokovanje z dragimi in hitro poškodovanimi jeklenimi izdelki. Posebne dvižne nastavke, kot so magneti ali C-kavlji, je mogoče enostavno integrirati.

3. Ravnanje z razsutim materialom

Uporaba:Ravnanje z razsutim blagom, kot so odpadne kovine, hlodi, premog in biomasa v skladiščih.

Zakaj se uporablja:Robustna struktura lahko prenese abrazivne materiale. Električna energija je idealna za delovanje težkih-magnetov ali prijemalnikov, saj zagotavlja močno, dosledno dvižno silo brez neučinkovitosti dizelskega motorja.

4. Logistična in tovorna središča

Uporaba:Veliki distribucijski centri in pretovarja-na-železnicah.

Zakaj se uporablja:Za doseganje visoke-gostote skladiščenja in avtomatizacijo gibanja blaga med načini prevoza, skrajšanje časa obračanja tovornjakov in vlakov.

5. Energetika in težka industrija

Uporaba:Ravnanje z velikimi, težkimi komponentami v elektrarnah (npr. deli turbin) ali montažnimi betonskimi deli na skladiščih gradbenega materiala.

Zakaj se uporablja:Kombinacija ogromne dvižne zmogljivosti, zanesljivosti na prostem in natančnega nadzora je neprimerljiva za te specializirane naloge.

 

Proizvodni proces za portalni žerjav-na zunanjih tirnicah (RMG) z električnim pogonom je kompleksen podvig, ki združuje izdelavo težkega jekla, natančno strojno obdelavo, sofisticirano električno montažo in stroga testiranja. Običajno ga izvajajo specializirani inženirji in tehniki v visoko organiziranem tovarniškem okolju.

1. faza: Oblikovanje in inženiring (digitalni načrt)

To je najbolj kritična faza, kjer je celoten žerjav modeliran in simuliran, preden se razreže katera koli kovina.

Idejna in podrobna zasnova:

Zahteve strank:Inženirji skupaj s stranko določijo specifikacije: dvižna zmogljivost (npr. 40 ton, 100 ton), razpon (razdalja med nogami), višina dviga, dolžina steze in okoljski pogoji (hitrost vetra, potresno območje, temperatura).

3D modeliranje:Z uporabo programske opreme CAD (kot je AutoCAD, SolidWorks) je vsaka komponenta zasnovana v 3D. To vključuje glavne nosilce, končne vozičke, voziček in sklop dvigala.

Strukturna analiza (FEA):Programska oprema za analizo končnih elementov (FEA) se uporablja za simulacijo napetosti, upogibov in dinamičnih obremenitev konstrukcije. To zagotavlja, da lahko zasnova prenese nazivno zmogljivost s pomembnim varnostnim faktorjem.

Zasnova električnega sistema:Ustvarjene so sheme za distribucijo električne energije, pogonske sisteme (VFD), krmilnike PLC in varnostna vezja.

Integracija avtomatizacije:Po potrebi je zasnovan vmesnik za avtomatiziran sistem zlaganja (ASC), GPS pozicioniranje in sistem za upravljanje dvorišča (YMS).

 

2. faza: nabava in pridobivanje virov

Izvor materiala:Naročajo se surovine, predvsem visoko{0}}kakovostno jeklo (npr. S355, ASTM A572) v ploščah, profilih in ceveh.

Nabava komponent:Večje kupljene komponente so nabavljene pri specializiranih dobaviteljih:

Električni:Motorji, pogoni s spremenljivo frekvenco (VFD), PLC-ji, prevodne palice, koluti za kable.

Mehansko:Kolesa, osi, ležaji, menjalniki, zavore, žične vrvi, kljuke in specializirani trosilniki.

Varnostni sistemi:Anemometri, senzorji za-proti trčenju, indikatorji momenta obremenitve (LMI).

 

Faza 3: Izdelava in proizvodnja (fizična zgradba)

Ta faza pretvori surovo jeklo in komponente v strukturo žerjava.

Rezanje in priprava jekla:

Jeklene plošče so razrezane na velikost s pomočjo CNC plazemskih ali laserskih rezalnih strojev za izjemno natančnost.

Nosilci so razrezani in pripravljeni za varjenje.

Varjenje in montaža glavne strukture:

Glavni nosilci:Dva primarna mostna nosilca sta izdelana. To vključuje varjenje ojačitev in plošč za oblikovanje robustnih škatlastih nosilcev ali I-nosilcev. Varjenje izvajajo certificirani varilci in je zaradi doslednosti in trdnosti pogosto avtomatizirano (SAW - varjenje pod praškom).

Končni vozički (noge):Podporne noge, v katerih so nameščena potovalna kolesa in pogonske enote, so izdelane.

Okvir vozička:Okvir, ki nosi dvigalo čez most, je zgrajen.

Nadzor kakovosti (QC):Vsi kritični zvari so pregledani z metodami ne-destruktivnega testiranja (NDT), kot jeUltrazvočno testiranje (UT)ozPregled magnetnih delcev (MPI)da zagotovite, da so brez napak.

Strojna obdelava in vrtanje:

Kritične priključne točke, na primer kjer se noge povežejo z nosilci ali kjer se pritrdijo pogonske enote, so strojno obdelane, da se zagotovijo popolnoma ravne, ravne in poravnane površine. Luknje so natančno-izvrtane za-sornike visoke trdnosti.

Peskanje in barvanje (zaščita pred korozijo):

Peskanje:Vsaka jeklena komponenta je peskana z abrazivnim materialom, da se odstranijo luske, rja in ustvari popoln površinski profil za oprijem barve.

Polnjenje:Takoj se nanese -kakovostni temeljni-zaviralec korozije.

slikanje:Nanese se več nanosov specializirane industrijske barve (pogosto epoksidne in poliuretanske). Barvni sistem je določen tako, da vzdrži močno zunanjo izpostavljenost UV žarkom, slani zrak in vlago. Barva je pogosto v skladu s specifikacijami kupca.

 

Faza 4: Pred-montaža in električna namestitev

Mehanska pred-sestava:

Glavni nosilci so pogosto pritrjeni skupaj v tovarniških tleh, da se preveri poravnava.

Končni vozički so opremljeni s kolesi, osmi in pogonskimi motorji.

Voziček je sestavljen s pogonskim mehanizmom.

Električna inštalacija:

Kabli:Električarji vodijo napajalne in krmilne kable po vsej strukturi v kabelskih policah in vodih.

Montaža komponente:Pogoni, plošče PLC, banke uporov in krmilne omare so nameščeni na določenih, zaščitenih lokacijah.

Namestitev senzorja:Končna stikala, dajalniki in senzorji položaja so nameščeni in povezani.

Testiranje:Električna vezja so natančno preverjena glede kontinuitete, pravilne ozemljitve in izolacijske upornostiprejse uporabi moč.

 

5. faza: tovarniško sprejemno testiranje (FAT)

Pred razstavljanjem za odpremo je žerjav tovarniško testiran pod obremenitvijo.

Dimenzijski pregled:Preverjanje, ali se vse kritične dimenzije ujemajo s projektnimi risbami.

Ne-obremenitveni preizkus:Vse funkcije (dvigalo, voziček, vožnja portala) delujejo brez obremenitve, da se preveri nemoteno delovanje, hrup in osnovna funkcionalnost.

Preizkus obremenitve:

Preskus statične obremenitve:Žerjav je testiran na125%njegove nazivne zmogljivosti. Tovor se dvigne in nekaj časa drži obešen, da se preveri strukturna celovitost in sposobnost zadrževanja zavor.

Preskus dinamične obremenitve:Žerjav je testiran na110%njegove nazivne zmogljivosti. Vsi gibi se izvajajo pod to obremenitvijo, da se zagotovi učinkovitost pod stresom.

Test funkcionalnosti:Vsi varnostni sistemi (npr. E-ustavitve, končna stikala, zaščita pred preobremenitvijo) so strogo testirani.

 

Faza 6: Razstavljanje, pakiranje in pošiljanje

Demontaža:Žerjav se previdno razstavi na transportne module (nosilci, noge, voziček itd.).

Pakiranje:Komponente so pakirane tako, da preprečijo poškodbe med-transportom na dolge razdalje, pogosto po morju. Električne komponente so zapakirane in zaščitene pred vlago.

Dostava:Vsi deli so označeni in odposlani na spletno stran stranke skupaj s podrobnimi montažnimi risbami in priročniki.

 

Faza 7: Namestitev na lokaciji in zagon (na dvorišču stranke)

Priprava vzletno-pristajalne steze:Stranka pripravi podlago in namesti vzporedne tirnice z izjemno natančnostjo (poravnava in ravnost sta kritični).

Erekcija:Ekipa montažerjev uporablja mobilne žerjave za sestavljanje RMG na vzletno-pristajalni stezi.

Končna povezava:Izvedene so vse mehanske in električne povezave, napajalnik (vodniki) pa je nameščen vzdolž vzletne steze.

Sprejemljivost spletnega mesta (SAT):Celoten FAT se ponovi na -gradišču, da se zagotovi popolno delovanje žerjava v končnem delovnem okolju. Izvaja se tudi usposabljanje operaterjev.

Pogled na delavnico:

Podjetje je namestilo inteligentno platformo za upravljanje opreme in namestilo 310 sklopov (kompletov) manipulacijskih in varilnih robotov. Po zaključku načrta bo več kot 500 sklopov (kompletov), ​​stopnja omrežnega povezovanja opreme pa bo dosegla 95% . 32 varilne linije so bile dane v uporabo, 50 jih je načrtovanih za namestitev, stopnja avtomatizacije celotne proizvodne linije pa je dosegla 85%.