Portalni žerjav za kontejnerje Rtg

Kaj je portalni žerjav za kontejnerje RTG?

AnRTG (Gumija-Tired Gantry) Portalni žerjav za posodo za pnevmatikeje ogromen,-mobilen portalni žerjav na lasten pogon, ki se uporablja v pristaniških terminalih, intermodalnih ladjedelnicah in logističnih središčih za zlaganje in premikanje ladijskih kontejnerjev. Njegova značilnost je njegova uporabagumijaste pnevmatike, ki mu dajejo svobodo potovanja kamor koli znotraj kontejnerskega odlagališča, za razliko od njegovega tirnega-podobnika, RMG (Rail-Mounted Gantry).

Predstavljajte si ga kot zelo mobilnega,-velikana za zlaganje zabojnikov, ki se lahko vozi od enega sklada do drugega in zagotavlja neprimerljivo prilagodljivost pri upravljanju kontejnerskega skladišča.

 

Prednosti portalnih žerjavov RTG za kontejnerje

Visoka mobilnost in prilagodljivost:Lahko se vozi kamor koli po kontejnerskem dvorišču, kar omogoča prilagodljivo organizacijo skladov in enostavno premeščanje med dvoriščnimi bloki.

Visoka gostota zlaganja:Lahko zlaga posode5-6 visokoin6+ posode širine, maksimiranje izkoriščenosti dvoriščnega prostora.

Operacije hitrega prenosa:Idealno za hitro premikanje zabojnikov med skladi, tovornjaki in vagoni.

Fiksna infrastruktura ni potrebna:Za razliko od RMG-jev ne potrebujejo dragih fiksnih tirov, kar ponuja nižje začetne stroške infrastrukture.

Prilagodljivost:Enostavno integriran v obstoječe terminale in se lahko uporablja v različnih tlorisih dvorišč.

 

Primerjava: RTG proti RMG

Funkcija	RTG (gumijasti-utrujeni portal)	RMG (Rail{0}}Mounted Gantry)
Mobilnost	Visoke - gume	Nizke - fiksne tirnice
Prilagodljivost	Lahko se premika med dvoriščnimi bloki	Omejeno na en dvoriščni blok
Infrastrukturni stroški	Spodnji (tlakovana površina)	Višje (tirnice in temelj)
Operativni stroški	Višje (gorivo, pnevmatike)	Nižje (električna energija)
Natančnost in stabilnost	Dobro	Superior
Vpliv na okolje	Višje (dizel) / nič (e-RTG)	Nič (električni)

Zaključek:ThePortalni žerjav za kontejnerje RTGje vlečna sila fleksibilnega poslovanja kontejnerskega terminala. Njegova edinstvena kombinacijamobilnost, visoka zmogljivost zlaganja in vsestranskostzaradi česar je prednostna izbira za pristanišča in ladjedelnice, ki zahtevajo prilagodljivo upravljanje kontejnerjev. Premik industrije protie-RTGodpravlja svoje tradicionalne pomanjkljivosti stroškov goriva in emisij, s čimer zagotavlja svojo nadaljnjo pomembnost v sodobnih, ekološko-osveščenih pristaniških operacijah.

 

Nosilnost 320 ton
Razpon (širina) 3 - 12 metrov (nastavljivo)
Višina dviga 3 - 10 metrov
Delovni razred A3-A5 (lahka do srednja obremenitev)
Hitrost dviga 0.5 - 8 m/min (spremenljiva)
Vrsta glavnega nosilca Enojni/dvojni nosilec (škat-vrsta)
Napajanje 220V/380V 3-fazno ali ročno
Način upravljanja Upravljalnik z obeskom/brezžični daljinski upravljalnik
Vrsta dvigala Električno verižno dvigalo/dvigalo z žično vrvjo
Potovalni pogon Ročno potisni ali motoriziran
Zaščita pred korozijo, vroče-cinkana ali pomorska-barva
Odpornost na veter do Beaufortove lestvice 6 (za uporabo na prostem)
Delovna temperatura -20 stopinj do +50 stopinj

Tukaj je podrobna razčlenitev komponent anPortalni žerjav za kontejnerje RTG.

1. Primarni strukturni sistem (okostje)

Portalni okvir in noge:Masivno jekleno ogrodje, ki tvori glavno strukturo, ki prečka kontejnerske sklade. Običajno je sestavljen iz 4-8 nog, odvisno od razpona in zmogljivosti. Zasnovan tako, da prenese velike dinamične obremenitve.

Dvižni nosilec / roka:Primarni vodoravni nosilci, ki povezujejo noge in zagotavljajo pot za potovanje vozička po širini vrst zabojnikov.

Gume in vzmetenje:

Pnevmatike:Običajno 8 ali 16 masivnih, težkih-pnevmatskih pnevmatik. Konfiguracija več-koles pomaga porazdeliti izjemno težo žerjava in tovora.

Sistem vzmetenja:Hidravlični ali mehanski sistem, ki zagotavlja stik vseh koles s tlemi in pomaga stabilizirati žerjav na neravnem terenu.

2. Sistem za ravnanje s kontejnerji (delovni konj)

Trosilnik:Inteligentna dvižna naprava-zabojnikov.

Teleskopski mehanizem:Prilagodi dolžino za rokovanje z 20ft, 40ft in 45ft kontejnerji.

Twistlocks:Vrtljive stožčaste zapore, ki zaskočijo vogalne odlitke posode.

Sistem tehtanja:Integrirane tehtalne celice za tehtanje posod med rokovanjem.

 

Dvižni sistem:

Dvižni motorji:Električni-motorji z visokim navorom za glavno in pomožno dviganje.

Bobni za žične vrvi:Veliki bobni, ki navijajo dvižne žice.

Žične vrvi:Visok{0}}jeklene vrvi za dvigovanje kontejnerjev.

Sklop vozička:

Okvir vozička:Jeklena konstrukcija, ki nosi dvižne stroje.

Kolesa in pogon vozička:Kolesa s prirobnico in pogonski motorji, ki tečejo po tirnicah na nosilcu.

Vrvni snopi:Jermenice, ki vodijo žične vrvi od dvigala do trosilnika.

 

 

3. Sistemi moči in pogona (mišice)

Sistem za proizvodnjo električne energije:

Dizelski motor:Velik, visoko{0}}konjski dizelski motor (običajno 500–1000 kW).

Generator:Pretvori moč motorja v električno energijo.

Alternative:Novejši modeli so lahkoe-RTG(električni RTG), ki črpajo energijo iz centralnega omrežja ali uporabljajo hibridne dizel{0}}električne sisteme.

Potovalni pogoni:

Pogonski motorji:Električni motorji na vsakem kolesu ali osi za pogon.

Menjalniki in kolesa:Prenesite moč na pnevmatike.

Krmilni sistem:

Hidravlični krmilni aktuatorji:Zagotovite moč za vrtenje koles.

Načini upravljanja:Omogoča usklajeno-krmiljenje vseh koles, vključno z:

90-stopinjsko krmiljenje(krmiljenje rakovice)

Zgibno krmiljenje

Diagonalno krmiljenje

Pogoni vozičkov in dvigal:Ločeni elektromotorni sistemi za prečni-hod in dviganje.

 

 

4. Nadzorni in varnostni sistemi (možgani in živci)

Nadzorni sistemi operaterja:

Operaterjeva kabina:Dvignjena klimatsko-kabina, nameščena na portalnem okvirju, omogoča operaterju panoramski pogled na trosilnik in skladovnice kontejnerjev.

Nadzorne konzole:Krmilne palice, stikala in zasloni za nadzor vseh funkcij žerjava.

Sistemi za avtomatizacijo in zaznavanje:

Avtomatizacija položaja zabojnika:Samodejno postavi trosilnik nad ciljno posodo.

Optično prepoznavanje znakov (OCR):Kamere, ki samodejno berejo številke zabojnikov.

Lasersko skeniranje in GPS:Za natančno pozicioniranje posode in merjenje skladov.

Varnostne in zaščitne naprave:

Sistemi za-proti trčenju:Preprečuje trke z drugimi žerjavi in ​​predmeti.

Spremljanje skladovnice kontejnerjev:Zagotavlja varno višino zlaganja in stabilnost.

Indikator obremenitvenega momenta (LMI):Preprečuje preobremenitve.

Anemometer:Meri hitrost vetra in sproži alarme ali izklope.

Sistem proti -zibanju:Samodejno zmanjša nihanje posode.

Spremljanje zapore širjenja:Zagotavlja, da so vrtljive zapore pravilno zaskočene pred dvigovanjem.

5. Pomožni sistemi

Osvetlitev:Luči visoke-intenzivnosti za nočne operacije.

Požarna zaščita:Sistemi za odkrivanje in gašenje požara.

Komunikacija:Domofonski in radijski sistemi.

Nadzor in diagnostika:Stalno spremljanje žerjavnih sistemov z možnostjo oddaljene diagnostike.

Sistem za nadzor tlaka v pnevmatikah (TPMS):Ključnega pomena za ohranjanje stabilnosti in preprečevanje poškodb pnevmatike.

SKICA

 

Glavna tehnična

 

Prednosti portalnih žerjavov RTG za kontejnerje

Žerjavi RTG ponujajo edinstven nabor prednosti, zaradi katerih so nepogrešljivi pri poslovanju sodobnih kontejnerskih terminalov.

 

1. Mobilnost in prilagodljivost brez primere

Možnost brezplačnega-gostovanja:Za razliko od tirnih-žerjavov lahko RTG vozijo kamor koli znotraj terminala, kar operaterjem omogoča, da jih preprosto prestavijo med različnimi bloki dvorišča, ko se zahteve delovne obremenitve spremenijo.

Prilagodljive operacije:Ta mobilnost upravljavcem terminalov omogoča prilagodljivost pri reorganizaciji postavitev skladišč, odzivanju na spreminjajoče se vozne rede plovil in učinkovitem upravljanju največjih delovnih obremenitev.

2. Visoka gostota zlaganja

Optimizacija prostora:RTG lahko običajno zlagajo vsebnike5 visokih in 6 do 8 širokih posodpod enim razponom žerjava, kar poveča izkoristek dragocenega dvoriščnega prostora.

Visoka zmogljivost dvorišča:Ta zmožnost gostega zlaganja terminalom omogoča shranjevanje velikega števila zabojnikov na razmeroma kompaktnem območju.

3. Hitra operativna uvedba

Hitri servis tovornih vozil:RTG so odlični za hitro nakladanje in razkladanje tovornjakov, saj jih je mogoče pripeljati neposredno do zahtevanega kontejnerskega sklada brez zapletenega načrtovanja.

Hitri kontejnerski prenosi:Omogočajo učinkovito prestavljanje zabojnikov znotraj dvorišča in hitro premikanje med skladiščnimi prostori.

4. Vsestranskost infrastrukture

Nižji začetni stroški infrastrukture:Za delovanje RTG je potrebna samo tlakovana površina, kar je bistveno ceneje od vgradnje armiranobetonskih temeljev in tirnic, potrebnih za RMG.

Lažje širjenje dvorišča:Dodajanje več RTG-jev ali razširitev skladiščnega prostora je na splošno enostavnejše in stroškovno-učinkovitejše kot razširitev fiksnih tirnih sistemov.

5. Integracija napredne tehnologije

Avtomatizacija pripravljena:Sodobni RTG-ji so pogosto opremljeni s funkcijami, kot so samodejno zlaganje, optično prepoznavanje znakov in vodenje GPS, kar lahko vodi do pol- ali popolne-avtomatizacije.

Celoviti varnostni sistemi:Vključite nadzor zaklepa trosilnika, sisteme za-proti trčenju in indikatorje momenta obremenitve, kar ustvarja varnejše delovno okolje.

 

Uporaba portalnih žerjavov za kontejnerje RTG

Žerjavi RTG so specializirani za posebne scenarije-pretovarjanja zabojnikov z veliko prostornino.

 

1. Kontejnerska vrata in terminali (primarna uporaba)

Postopki zlaganja na dvorišču:To je osnovna aplikacija. RTG se uporabljajo za shranjevanje kontejnerjev na dvorišču, njihovo premikanje med skladi in njihovo organiziranje glede na plovilo, destinacijo ali prednost.

Ravnanje s tovornjakom:Servisiranje uvoznih in izvoznih tovornjakov s hitrim prevzemom kontejnerjev iz skladišča ali odlaganjem kontejnerjev v skladišče.

Podpora plovilu:V povezavi z nabrežnimi žerjavi RTG prevažajo zabojnike na obalo in z nje za natovarjanje na ladje in razkladanje z ladij.

2. Intermodalne železniške postaje

Nakladanje/razkladanje vlaka:Prenos zabojnikov neposredno med vagoni in skladiščem.

Razvrščanje na železniški postaji:Organiziranje zabojnikov znotraj železniške postaje glede na njihov cilj ali vozni red vlakov.

3. Notranja kontejnerska skladišča (ICD) in logistična središča

Dolgo{0}}shranjevanje:Zagotavljanje prilagodljivega in gostega skladiščenja kontejnerjev stran od glavnega pristaniškega območja.

Konsolidacija tovora:Ravnanje z zabojniki v objektih, kjer je blago pakirano ali razpakirano, kar zahteva pogoste premike in reorganizacijo zabojnikov.

 

Proizvodni proces za anPortalni žerjav za kontejnerje RTGje zapleten, več{0}}stopenjski postopek, ki vključuje napreden inženiring, težko izdelavo, natančno sestavljanje in stroga testiranja. Tukaj je podrobna razčlenitev.

 

1. stopnja: Oblikovanje in inženiring

To je temeljna stopnja, kjer sta določena zmogljivost in varnost žerjava.

Analiza specifikacij odjemalca in terminala:Pregled zahtev: zmogljivost zlaganja (npr. 1-nad-5 ali 1-na-6), razpon (npr. 7+1 ali 8+1), dvižna zmogljivost (običajno 40–50 ton pod trosilnikom) in operativne potrebe (dizelsko-električni, e-RTG, raven avtomatizacije).

Napredni inženiring:

Strukturna analiza (FEA):Uporaba analize končnih elementov za modeliranje celotne konstrukcije portala, nog in roka pod dinamičnimi obremenitvami, vključno s scenariji vetra, potresa in trka.

Mehanska zasnova:Načrtovanje-visokohitrostnih dvižnih strojev, vozičkov, zapletenega krmilnega sistema in potovalnih pogonov.

Električna in krmilna zasnova:Ustvarjanje shem za sistem za proizvodnjo električne energije (ali e-RTG vnos moči), motorne pogone (VFD), omrežja PLC in integracijo vseh sistemov za avtomatizacijo (OCR, GPS, samodejno-krmiljenje).

Izdelava seznama materialov (BOM):Obsežen seznam vseh surovin in na tisoče kupljenih komponent.

 

2. stopnja: Nabava in priprava materiala

Nabava:Dobava certificiranih visoko{0}}nateznih jeklenih plošč in profilov. Naročanje specializiranih komponent pri svetovnih dobaviteljih: motorji Caterpillar/Cummins, motorji in pogoni Siemens/ABB, trosilniki R&M itd.

Priprava materiala:Jeklene plošče so peskane-in premazane s temeljnim premazom. Nato se za natančnost razrežejo na velikost z masivnimi CNC plazemskimi ali plamenskimi rezalnimi stroji.

 

Faza 3. Strukturna izdelava in montaža

Tukaj je zgrajen ogromen skelet žerjava.

Izdelava plošč in-podsklopov:

Odseki za noge in roko:Noge in roka so izdelani kot veliki škatlasti nosilci iz jeklene pločevine. Notranje ojačitve so privarjene, da preprečijo upogibanje.

Postopek:Komponente so nameščene v masivne šablone po meri. Kritični zvari se izvajajo z uporaboAvtomatizirano obločno varjenje pod praškom (SAW). Vsi kritični zvari so pregledani prekoUltrazvok (UT)ozRentgen (RT).

Lajšanje stresa:Dokončani glavni deli (noge, segmenti ogrodja) se segrejejo v računalniško-nadzorovani peči, da se razbremenijo notranje napetosti zaradi varjenja in prepreči popačenje v prihodnosti.

Strojna obdelava:Priključne točke, površine za pritrditev tirnice in podloge za pritrditev pogona so strojno obdelane, da se zagotovi popolna poravnava.

 

Faza 4: Mehanska montaža

Strukturni okvir je integriran z mehanskimi sistemi.

Sestavljanje mega-blokov:Veliki pod-delci, kot je polna noga s krmilnim in pogonskim sklopom, so vnaprej-sestavljeni.

Sklop okvirja portala:Glavni deli ogrodja so povezani z nogami, da tvorijo celotno portalno strukturo.

Namestitev pogonske in krmilne enote:Vgrajeni so vozni pogonski sklopi (motor, menjalnik, kolo) in kompleksni hidravlični krmilni aktuatorji.

Sklop dvigala in trosilnika:Dvigalne-enote za visoke hitrosti so nameščene na vozičku. Trosilnik se sestavi in ​​testira ločeno.

 

Faza 5: Montaža elektrike in krmilnega sistema

Vgrajen je "živčni sistem" žerjava.

Namestitev napajalnega sistema:

Za dizel-električni:Veliki dizelski motor in generator sta nameščena in poravnana.

Za e-RTG:Nameščen je kabelski kolut ali sistem prevodnikov.

Namestitev kabla:Kilometri napajalnih in krmilnih kablov so položeni v zaščitne kabelske police.

Namestitev plošče:Vgrajene so glavne stikalne plošče, VFD pogonske omare in PLC nadzorne plošče.

Namestitev senzorja in avtomatskega sistema:Antene GPS, kamere OCR, laserski skenerji in-senzorji proti trkom so nameščeni in ožičeni.

Namestitev kabine operaterja:Dvignjena klimatsko-kabina je nameščena z vsemi krmilnimi konzolami.

 

Faza 6: Pred-testiranje in pregled pred dostavo (FAT)

Pred demontažo je popolnoma postavljen žerjav podvržen strogemu testiranju.

Vizualni in dimenzijski pregled:Preverjanje izdelave in vseh kritičnih dimenzij.

Ne-obremenitveni preizkus:Izvajanje vseh gibov (dvigalo, voziček, vožnja portala, krmiljenje) brez bremena.

Testiranje obremenitve:

Preskus statične obremenitve:Dvigovanje testnega bremena125 % nazivne zmogljivosti.

Preskus dinamične obremenitve:Dviganje110 % nazivne zmogljivostiin ga vodi skozi vse gibe.

Testi funkcionalnosti in varnosti:Preverjanje vseh končnih stikal, E-ustavitev, zaščite pred preobremenitvijo, načinov krmiljenja in avtomatiziranih sistemov.

 

Faza 7: Razstavljanje, barvanje in pošiljanje

Sistematično razstavljanje:Žerjav je skrbno razstavljen na transportne module (noge, segmenti rok, voziček, trosilnik).

Končno slikanje:Visok{0}}zmogljiv več-sistem barve se uporablja za zaščito pred korozijo v okoljih s surovo slano vodo.

Pakiranje in pošiljanje:Komponente so varno zapakirane in poslane s težkimi-ladjami v naročnikovo pristanišče.

 

Faza 8: Postavitev in zagon gradbišča (SAT)

Priprava mesta:Tlakovano območje terminala je preverjeno glede primernosti.

Erekcija:Proizvajalčeva specializirana ekipa z velikimi mobilnimi žerjavi ponovno sestavi RTG na mestu-.

Končne povezave in testiranje:Vsi sistemi so ponovno -povezani in podvrženi končni izvedbiSprejemni test na mestu (SAT).

Usposabljanje operaterja:Za osebje terminala je zagotovljeno celovito usposabljanje.

Pogled na delavnico:

Podjetje je namestilo inteligentno platformo za upravljanje opreme in namestilo 310 sklopov (kompletov) manipulacijskih in varilnih robotov. Po zaključku načrta bo več kot 500 sklopov (kompletov), ​​stopnja omrežnega povezovanja opreme pa bo dosegla 95% . 32 varilne linije so bile dane v uporabo, 50 jih je načrtovanih za namestitev, stopnja avtomatizacije celotne proizvodne linije pa je dosegla 85%.